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    纸箱生产若干技术改进措施之我见
    发布时间 : 2018-03-06

    在纸箱生产过程中,质量控制是生产工艺的重要一环。打破常规生产工艺和质量控制方法,进行工艺技术改进和创新,则是提高生产效率和产品质量的重要途径。笔者在以往日常质量工作中,对此深有体会,本文就纸箱生产工艺技术创新、技术改进的一些情况,谈一些工艺实践体会,供同行参考。

    纸箱模切制版工艺的改进措施

    在用计算机直接制作模切版还未普及的条件下,不少中小型纸箱工厂仍采用人工画版样,然后进行锯版操作。而人工绘制模切版轮廓图俗称画版样,是整个制版工艺中的关键环节,直接关系到产品的成型质量。所以模切版的制作效率和精度如何,主要取决于画版工序,因为只有模版画准了,才能确保胶合板的版形切割得准确。


    原来传统的画版工艺是:先将印样图需模切的轮廓用复写纸描画在薄白纸上,如果印样是薄纸可直接描画,而后将画好模切版轮廓图样用白乳胶粘贴于胶合板上,待干燥后即进行锯板。这种工艺不仅费工费时,而且制作精度差。特别是一些版面较复杂的异形版,若生产员操作技术不娴熟,人工画版效果就更差,常常造成废版而返工制作。


    因此大家打破常规的工艺做法,对一些版面复杂、绘制难度较大的异形版,一改传统的绘制工艺,在计算机制作印刷版时一起绘制模切版轮廓图样,而后直接输出图样胶片,这样极大提高了制作效率和精度,有效保证了模切版与印刷版套合的准确性。模切版轮廓图样胶片制作完成后,粘贴时先在胶合板适当的部位上涂刷白乳胶,同时用模切刀将胶水刮平刮均匀后,即可将胶片的正面平对着胶合板粘贴上去,而后再用块布在胶片背面稍微用力均匀抹平,使胶片平复紧贴于胶合板上。胶液干燥后,锯版时锯路只要顺着胶片上图样轮廓线切割,就可准确无误地完成锯板工作。


    用低定量的箱板纸替代高定量的瓦楞纸

    传统的瓦楞纸箱生产制作工艺,瓦楞纸板的瓦楞层部分采用瓦楞纸制作,后纸(即里纸)采用箱板纸制作。而纸箱的物理(强度)性能很大程度上取决于瓦楞层材料的质量,所以为了提高纸箱的抗压强度,往往要通过提高瓦楞纸的定量,才能达到质量的要求。而同等定量的箱板纸与瓦楞纸相比,箱板纸的环压指数比瓦楞纸的环压指数明显要高一些。


    也就是说,低定量的箱板纸可与高定量瓦楞纸的强度性能相当,这也是笔者多年检测实践的深刻体会。基于生产实践的分析和经验总结,笔者以前所在的工厂为提高啤酒纸箱的抗压强度,打破了常规的生产工艺,采用低定量的箱板纸替代高定量的瓦楞纸制作瓦楞纸板,使纸箱的生产成本和整体强度都得到较好的兼顾,产品质量得到用户的认可。


    单面机配胶系统的技术改进

    某厂有两台1600型单面瓦楞机组(胶水没有采用循环输送方式的),由于生产场地的限制,其配胶装置上的胶水(黏合剂)从引出处到单面机上的胶槽,有相当长的一段管道处于平行输送状态。这样当生产中途机器因故停机时,管道中的胶水很容易因为出现沉淀状态,而使胶水黏度不稳定,影响瓦楞纸板黏合质量的稳定。


    对此,该厂打破传统的生产工艺,将配胶装置迁移到二楼,将胶水管道改为由上而下进行输送,较好地避免了生产中途停机容易使胶水出现沉淀的现象,消除了影响纸板黏合质量的不稳定因素,使单面机生产的瓦楞纸板强度得到较好的提高。


    糊箱黏合剂调配工艺的技术改进

    传统预印纸箱面层白板纸是采用平版工艺印刷,再进行上光、压光或覆膜工艺,完成裱贴、模切工艺后还要通过糊箱工序才能黏合成型。那么由于上光、压光和覆膜工艺的纸箱,其表面光泽度不同,糊箱的黏合剂材料、特性也有所差异。


    上光、压光和覆膜的纸箱,其所使用的黏合剂的浓度和材料成分也不同,这就要经过调配才能较好地保证纸箱的黏合质量。以前用人工搅拌调配的黏合剂,存在搅拌不均匀而影响胶水的黏度,经常出现糊箱质量问题。针对这一情况,该厂在大铁桶(调配黏合剂的容器)上面安装一台电机,再通过电机带动轴杆连同三片叶片转动,这样可以很快将一大桶黏合剂搅拌均匀,提高了配胶的操作效率和质量。


    另外,对糊压光纸箱的黏合剂,通过在普通的黏合剂中分别掺入适量的化学糊和环已酮,就可较好地提高了糊箱黏合剂的黏度和渗透性能,有效地防止纸箱搭接舌部位脱胶问题的出现。


    将相片刀改成取样刀用于取瓦楞纸板的检测样

    ZBQ-100型边压、黏合强度试验取样器,无法用于取单瓦(两层)的瓦楞纸板检测样。对此,笔者因陋就简在一台相片刀上加装了定位装置,可用于切取单瓦两层的瓦楞纸板试验样。


    该定位装置的制作,采用100mm模切钢刀两支,将它们距边缘约55mm长的部位折弯成90度角,并分别在55mm长的折边适当部位各钻一个18mm×5mm的椭圆形孔(使其留有调整量),用以装螺丝使之可灵活固定于铡刀的底部上(面板及底座总厚度约为38mm)。


    安装时,将55mm长的折边贴于面板右边底部适当的位置上,使45mm长的折边与面板切口的侧面成平行状态,并与切口对应面的直线间距为25mm,正好等于试样的宽度。规矩位置确定之后,用4mm的螺丝作紧固。两只规矩间距的定位,以80mm长的试样纸边两端可靠着为适,以利于准确裁切。


    该取样器的制作可实现对单面机生产的单瓦(两层)的半成品瓦楞纸板,进行黏合强度的检测,使单面机生产过程中的瓦楞黏合质量状况,得到及时掌握。这样通过检测的数据,就可准确了解单面机的工艺控制是否合适,进而做好生产过程的工艺分析和质量控制。


    通过对单瓦纸板平面抗压强度的检测分析单面机的产品质量

    国家标准的瓦楞纸板检测项目,只有耐破度、边压强度和黏合强度这3个项目。而单面机生产的单瓦(两层)的半成品瓦楞纸板,其平面抗压强度如何,将影响到纸箱的耐破度和边压强度。


    在日常生产过程中,单面机生产的瓦楞纸板的强度状况,往往是凭借手触摸的感觉,来判定瓦楞纸板硬度的好坏。这种检验方法,难以有效对单面机的生产操作工艺控制是否合适,进行准确的评估。针对这一问题,笔者创立了瓦楞纸板平面强度的检测方法。


    做法是:先制作一个铸铁材料的圆形底垫(检测模具),其直径规格为11.7cm;厚度规格为2cm(表面平行度误差<0.05mm);检测仪器用电子压缩强度试验仪;取样工具采用YQ-Z-7型定量取样刀。检测前先取单瓦(两层)瓦楞纸板一张,用定量取样刀冲切若干片标准(面积100cm?)的试样。检测时先将圆形底垫放在试验仪下压板上,对仪器进行调零校正后,即可把圆形试样放在圆形底垫上进行检测,当试样压溃后屏幕所显示的数据,为该试样的平面抗压强度。


    一般来说,原纸的定量、环压指数高,加工出来的瓦楞纸板的耐破度、边压强度和平面抗压强度相对也高,但若单面机的生产操作控制不当,如温度、车速等掌握不适的话,用定量、环压指数高的原纸,生产出来的瓦楞纸板的物理性能,就不一定相应也高。而通过检测单面机的瓦楞纸板的平面抗压强度,就可以很快了解生产过程的质量状况。


    再通过将原纸的定量、环压指数的检测数据,与瓦楞纸板的平面抗压强度的检测结果相对照,进行一些数据上的分析,进而为做好单面机的生产工艺控制,提高产品质量奠定基础。


    综上所述,生产工艺方式和质量控制是决定纸箱产品质量的重要环节,针对日常生产中存在的一些问题,开动脑筋通过工艺改进和技术革新,对提高纸箱的生产效率和产品质量具有积极促进作用。




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